Cấu tạo khuôn đùn nhựa PVC hé lộ tấm màn che cho bạn

Có hai dạng khuôn thường được sử dụng: khuôn dạng tấm và khuôn gradient mặt cắt ngang. Đường dẫn dòng chảy của khuôn dạng tấm thay đổi theo từng bước, được tạo thành từ một số mẫu miệng được nối nối tiếp. Mỗi tấm được gia công thành hình dạng đường viền tương ứng, thay đổi dần dần từ hình dạng tròn của đầu vào sang hình dạng đầu ra mong muốn. Có các góc xiên ở đầu vào của mỗi khối để hoàn thành quá trình chuyển đổi từ hình này sang hình khác. Loại chi phí xử lý khuôn này thấp, kênh dòng chảy không được sắp xếp lý tưởng và thường không cần được sử dụng làm hồ sơ chính. Phần chạy của khuôn gradient được sắp xếp hợp lý, không có vùng lưu giữ vật liệu trong phần chạy, sự tan chảy được phân bổ dần dần và chính xác đến từng phần của hình dạng đầu ra từ vòng tròn ở đầu vào và tốc độ được tăng đều đặn đến tốc độ đầu ra cần thiết và tốc độ của từng điểm trên phần là như nhau. Đối với các cấu hình nhựa PVC có lõi khuôn phức tạp, lõi khuôn được tích hợp với tấm khung, một số được cố định vào tấm khung bằng cách định vị các chốt và ốc vít, và một số được nhúng vào tấm khung bằng khảm chặt. Nó không thể dễ dàng tháo rời trong quá trình sử dụng, vì việc lắp ráp lại và gỡ lỗi sẽ tốn thời gian. Việc chuyển hướng nóng chảy cũng được thực hiện theo hai cách: trên hình nón chuyển hướng và trong phần nén. Khuôn gradient tiết diện có thể được sử dụng làm khuôn biên dạng chính.

Khuôn ép đùn định hình nhựa PVC là bộ phận cốt lõi của dây chuyền sản xuất ép đùn, bao gồm khuôn miệng (còn gọi là đầu khuôn), khuôn định hình, bể chứa nước làm mát, v.v. Khuôn miệng được lắp ráp với mặt bích trên đầu máy đùn bằng phương pháp của mặt bích và vòng gia nhiệt, tấm gia nhiệt, nguồn điện và cặp nhiệt điện được kết nối. Khuôn tạo hình và bình chứa nước làm mát được cố định vào bàn tạo hình bằng vít, ống nước và ống dẫn khí được nối với nhau.

Cấu trúc cơ bản của khuôn ép đùn thường được thiết kế dưới dạng cấu trúc của nhiều mẫu được xếp chồng lên nhau và lắp ráp. Do đó, kênh dòng chảy của toàn bộ khuôn được hình thành bằng cách kết nối một trong các kênh dòng chảy ở mỗi phần của mẫu, mặt trước và mặt sau. Tấm được định vị và cố định bằng chốt và bu lông để tạo thành khuôn ép đùn nguyên khối. Tình huống cơ bản là: phần dòng chảy ổn định của khuôn ép đùn thường bao gồm một tấm đục lỗ và nửa trước của cổ, nửa trước và nửa sau của cổ cũng được thiết kế thành hai mẫu, cổ và tấm chuyển tiếp cổ. Cũng có thể không sử dụng tấm xốp mà thiết kế nửa phía trước của kênh dòng cổ thành kênh dòng hình trụ để ổn định dòng chảy.

Phần chia của khuôn ép đùn bắt đầu từ nửa sau của cổ và bao gồm hình nón chia, tấm giá đỡ chia và tấm co. Tấm co có thể được chia không phải thành một ván khuôn duy nhất mà cùng với tấm được tạo hình sẵn - ván khuôn.

Phần tạo hình của khuôn ép đùn bao gồm các khuôn sau: tấm khoang (còn được gọi là tấm tạo hình sẵn), khuôn miệng (còn được gọi là tấm tạo hình) và lõi (còn được gọi là lõi khuôn). Đối với khuôn định hình đơn giản hơn, tấm định hình sẵn được kết hợp với khuôn miệng thành một ván khuôn.

1. Những điểm chính của thiết kế mặt cắt ngang sản phẩm

Điểm mấu chốt của thiết kế sản phẩm profile nhựa PVC là độ dày và hình dạng của từng phần phải được phân bố đối xứng, sao cho dòng nguyên liệu trong đầu máy được cân bằng, khả năng làm mát đồng đều và áp suất có xu hướng cân bằng. Nói chung, độ dày thành tối đa và độ dày thành tối thiểu của cùng một phần là khác nhau

< 50% là phù hợp. Nếu là một phần của gân kín thì độ dày của gân phải mỏng hơn 20% so với độ dày thành. Để tránh sự tập trung ứng suất ở góc của sản phẩm nhựa PVC, sự thay đổi hình dạng của sản phẩm phải trơn tru và chuyển tiếp mượt mà, nhìn chung góc ngoài R không nhỏ hơn 0,5mm, góc trong R không nhỏ hơn 0,25 mm. Phần rỗng của sản phẩm không được quá nhỏ. Hình dạng mặt cắt ngang tốt nhất là đối xứng.

2. Kiểu kết cấu và nguyên lý thiết kế của khuôn

Khuôn là bộ phận hình thành của máy đùn, chủ yếu bao gồm ghế cổ, nón shunt, tấm đỡ (còn được gọi là giá đỡ), khuôn lõi, khuôn miệng và vít điều chỉnh. Quận khuôn ép đùn nhựa PVC chủ yếu bao gồm ba phần: phần cấp liệu một theo đế máy và hình nón phân phối bao gồm phần cấp liệu kênh dòng chảy đầu máy, có hình nón: phần phân phối và tạo hình tan chảy một bằng tấm đỡ và phần nén khuôn miệng tạo thành tan chảy phần phân phối và tạo hình, hình dạng dần dần gần với phần định hình nhựa PVC, khuôn miệng phần song song và khuôn lõi tạo thành phần song song đầu máy,

(1) Có hai loại cấu trúc khuôn cho profile nhựa ép đùn: đầu tấm và đầu thuôn gọn. Theo các phương pháp xử lý và sản xuất đầu máy khác nhau, nĩa đầu được sắp xếp hợp lý được chia thành sắp xếp hợp lý và phân đoạn (còn được gọi là bước).

(2) Nguyên tắc thiết kế khuôn Khuôn là bộ phận quan trọng của quá trình ép đùn profile nhựa PVC, và chức năng của nó là ép đùn một phôi tương tự như profile dưới tác dụng của lực ép đùn 10 ~ 25MPa. Nguyên tắc thiết kế máy chạy khuôn nhựa PVC là phần máy chạy phải được sắp xếp hợp lý: có đủ tỷ số nén và chiều dài định hình để tạo thành áp suất đùn nhất định: cân bằng lực cản dòng chảy và tính đối xứng dòng chảy của khe hở mặt cắt ngang của từng bộ phận máy chạy của khuôn. Cấu trúc kênh dòng chảy của đầu định hình nhựa PVC thường được chia thành ba phần: cấp liệu, nén (còn được gọi là phần chuyển tiếp) và tạo hình. Nói chung, chiều dài phần cấp liệu của thanh chạy dài bằng 1 chiều dài của phần định hình. Khoảng 5 ~ 2 lần, chiều dài của phần nén gấp khoảng 2 ~ 3 lần chiều dài của phần tạo hình. Diện tích mặt cắt ngang tối đa của phần nén nằm trong khu vực đầu ra của giá đỡ. Hình dạng của các gân đỡ của giá đỡ. Cái rộng có hình hạt táo tàu. Những cái mỏng có hình lăng trụ dài. Hình dạng của sự phân kỳ ở phía trước giàn giáo là nó hội tụ một góc về mọi phía, tạo thành hình dạng thân ngư lôi.

Tốc độ dòng chảy của vật liệu nóng chảy là khác nhau trong kênh cấp liệu, nén và tạo hình, phần cấp liệu nhỏ nhất, phần tạo hình lớn nhất và phần chuyển tiếp phải ở giữa hai phần và tăng dần theo hướng phun ra. Tốc độ dòng chảy tan chảy tỷ lệ nghịch với diện tích mặt cắt ngang của đường dẫn. Độ nhám của đầu chạy phải là Ra0. 4 ~ 0,8ym, độ nhám của phần khuôn miệng của phần khuôn mẫu cao hơn độ nhám của phần chạy bên trong, phải là Ra0,2 ~ 0. 4μm,

Khi phôi ép đùn vừa được xuất sang khuôn, kích thước của khe hở sẽ tăng lên so với khuôn miệng, hiện tượng này được gọi là sự giãn nở của khuôn, tức là hiệu ứng Balas. Hiệu ứng này phải được xem xét khi tốc độ kéo của quá trình ép đùn định hình nhựa PVC chậm và nó được làm mát gần đầu ra của khuôn khuôn. Độ giãn nở khuôn nhả của khuôn đầu ra thường được tính theo thể tích và tốc độ giãn nở của nó thường là 1,5 ~ 2,5 lần và giá trị này thay đổi theo các khía cạnh khác nhau của nhiệt độ, áp suất và vận tốc nóng chảy.

Kích thước độ dày thành cần thiết cho các cấu hình nhựa PVC phụ thuộc vào độ dày thành của phôi ép đùn thích hợp một mặt, mặt khác là tốc độ kéo và lượng đùn. Độ dày của tường trống ép đùn chủ yếu phụ thuộc vào kích thước của khe hở miệng, sau đó phụ thuộc vào hiệu suất dẻo của vật liệu trong máy đùn, áp suất ép đùn, nhiệt độ ép đùn, hiệu suất vật liệu và giá trị giãn nở. Đầu tiên, tốc độ co rút lực kéo tiêu chuẩn cho độ dày thành chung là 2,5%. Khoảng cách giữa khuôn miệng và độ dày của sản phẩm được lấy (0,8 ~ 0,9)